CLICE Maintenance a.s.b.l.

Présentations intégrées dans les ateliers thématiques organisés le jeudi 8 décembre lors du 1er Salon de l’Automation organisé par HELMo Saint-Laurent pour fêter le 50ème anniversaire de sa section Automation.

Pour la première fois, les forces vives de l'automation en région liégeoise et au-delà se sont rassemblées
sur un même site pour mettre en avant leur savoir et savoir-faire, avec un focus particulier sur le concept de l'Industrie 4.0. Sujet bien d’actualité, s’il en est !
Durant toute cette journée, une quinzaine de stands et de nombreux ateliers thématiques ont réunis professeurs, étudiants, diplômés, partenaires et industriels autour des thèmes de la robotique et de l’industrie du futur. Et de manière générale on a pu en conclure qu’il s’agit déjà - en grande partie - de l’industrie d’aujourd’hui. De celle qui donnera un souffle nouveau aux activités en perte de vitesse face à la concurrence de régions plus compétitives. Les leviers de la quatrième révolution industrielle existent bel et bien, encore faut-il prendre l’engagement de les actionner.

Fidèle à ses objectifs, et en partenaire de cette manifestation exceptionnelle, CLICE MAINTENANCE a pris une part active à ces moments de réflexion et de débat sur les nouvelles technologies en contribuant à plusieurs ateliers. L’exploitation de ces nouvelles technologies influence les méthodes de gestion des actifs de l’entreprise et les stratégies de maintenance. Comment ? Quels sont les bénéfices du concept de l’Industrie 4.0 pour la maintenance ? Et l’interfaçage avec les GMAO ? Et quid des PME ? C’était le moment d’en parler.

La journée s’est terminée par un cocktail festif bien sympathique précédé d’une grande conférence de Michel Puech, Maître de conférences en Philosophie à l’Université de Paris-Sorbonne, sur le thème « Une éthique technophile est-elle soutenable ? ».

L’Industrie 4.0 : En route vers l’industrie du futur
Jean-Claude Noben, Business Development & Innovation Manager - Sirris.

Jean-Claude Noben a commencé la présentation de sa vision globale du concept Industrie 4.0 par nous justifier son appellation. Après la machine à vapeur, le travail à la chaîne et l’automatisation des processus, il s’agit de la 4ème révolution industrielle : celle des systèmes connectés par lesquels machines, produits et systèmes de production et de logistique communiquent en permanence. Accompagné par le pôle MecaTech (compétitivité et génie mécanique), Agoria et Sirris se sont réunis dans un partenariat visant à ancrer de manière durable et à développer les entreprises de l’industrie manufacturière (entreprises avec activités de production en Wallonie). Ce partenariat est actif sur toute la Belgique. En élaboration depuis 2011, ce programme de sensibilisation et d’accompagnement des entreprises industrielles dans leur transformation à l’Industrie 4.0. « Made different » a vu ses premières actions concrètes en 2014 qui toutes reposent sur la concrétisation des nouvelles tendances : Industrie 4.0, Lean, Usine connectée, Excellence opérationnelle, Usine du futur. Avec le principe de base qui veut que, dans tous leurs aspects, produit, business model, process, service, qualité et compétitivité doivent répondre aux attentes des clients. 

• Sur base de cette vision de l’usine du futur, l’objectif poursuivi est d’atteindre 50 unités manufacturières du futur en 2018 et 500 entreprises intégrant tout ou partie du programme. La méthodologie repose sur 5 stades : Engagement de l’entreprise, Scan, Plan de transformation, Réalisation, et Evaluation.

Le plan de transformation lui-même est axé sur un changement radical des processus de fabrication par l’introduction de nouvelles technologies et des processus de production les plus récents. Cette transformation optimalise la valeur tout au long de la chaîne et débouche sur un processus robuste et une qualité élevée. Les 7 axes de transformation sont les suivants :

1. World Class Manufacturing Technologies
2. Human Centered Production
3. End-to-end Engineering
4. Networked Factory
5. Eco Production
6. Smart Production Systems
7. Digital Factory

Aujourd’hui en Belgique, 265 entreprises sont actives dans une ou plusieurs de ces transformations (dont 66% sont des PME) et les quinze premières entreprises ont obtenu l’Award “Usine du Futur”.

Jean-Claude Noben a ensuite exposé les outils, la démarche et les supports apportés par Agoria et Sirris dans ce plan ambitieux de transformation. On ne passe pas au statut d'usine du futur en une nuit. Il s'agit d'un programme pluriannuel transsectoriel. Des dizaines de spécialistes aident les entreprises à optimiser leur développement produit et leurs activités de production à travers la sensibilisation, des audits, un accompagnement individuel et un appui collectif. L’usine doit adopter une démarche de grande efficacité énergétique et d'utilisation consciencieuse des matières premières, si possible par le recyclage. Elle doit valoriser les équipes, disposer ou acquérir des équipements de production de haute technologie, viser les produits à haute valeur ajoutée et réagir aux demandes du client avec rapidité et flexibilité. Les usines du futur collaborent souvent étroitement en réseau avec d'autres entreprises ou centres de connaissances. 

La liste des entreprises lauréates 2015 et 2016, les résultats concrets qu’elles enregistrent dans leurs marchés, les projets en cours dans d’autres entreprises candidates, les partenaires intéressés dans cette démarche qui sont de plus en plus nombreux… Tout cela démontre un dynamisme sans précédent et rassurant pour le futur !
http://www.madedifferent.be/fr 

Criticité des équipements : Maintenance prédictive, les prises de mesures et leurs utilisations
Philippe Delneuville, Président de Clice Maintenance & Responsable Fiabilisation & Standardisation - Prayon.
Avec la participation d’Eric Mathieu, Technical Manager - Demsy et de Frédéric Bonhomme, Manager – Tempco.

Philippe Delneuville insiste sur l’enjeu de la maintenance prédictive qui consiste à anticiper un défaut avant qu’il ne survienne et par conséquence sur le rôle des capteurs et l’importance des mesures. En devenant autonomes (engagement de l’action nécessaire), plus intelligents (adéquation de la mesure) et plus précis (justesse de la mesure), les capteurs auront un rôle de plus en plus important dans la maintenance prédictive des usines du futur. Cette maintenance qui deviendra surtout et majoritairement conditionnelle ordonnera l’intervention sur les infrastructures en fonction de conditions réelles d’utilisation. Elle nécessitera aussi l’utilisation d’instruments de mesures efficients et d’un plus grand nombre de capteurs, en quantité comme en diversité. 

Pour illustrer ce point de vue, 2 sociétés membres de Clice Maintenance, la société Demsy et la société Tempco ont partagé leur expérience dans la maintenance prédictive. 

Les techniques et avantages de la maintenance prédictive
Eric Mathieu, Technical Manager - Demsy 

Demsy est une société prestataire de services de maintenance pour les industriels. Elle est aussi agent de vente du matériel de Condition Monitoring de SKF. Le programme de ses interventions de maintenance prédictive comprend la surveillance et le diagnostic vibratoire, la thermographie infrarouge, la détection et la mesure ultrasonore, l’alignement laser ainsi que l’équilibrage et la géométrie. 

Après cette introduction, Eric Mathieu a présenté les différents types de maintenance en insistant sur les avantages techniques, économiques et humains de la maintenance conditionnelle. Mais que choisir, en interne ou en sous-traitance ? C’est bien sûr cette seconde solution que notre orateur a défendu... Compétences, disponibilité, reporting, etc. en soutien de son discours.
Un argument a particulièrement retenu l’attention : Un équipement neuf est particulièrement intéressant à soumettre à l’analyse. Ceci afin de détecter les anomalies dès l’origine et de constituer des références précieuses de la machine à l’état neuf. De plus, en cas de litige entre fournisseur et utilisateur, l’organisme extérieur a l’avantage de la neutralité, de l’objectivité et d’expériences semblables. Eric a ensuite présenté les notions de base de deux technologies complémentaires de la maintenance prédictive. 

L’analyse vibratoire

• Les collecteurs de données en mesure globale et en mesures dynamiques
• Les logiciels d’analyse et archivage
• Les capteurs : accéléromètre, vélocimètre et capteur de déplacement
• Les normes des machines ISO 10816-1
• Les types de défauts sur roulements et engrenages

La thermographie

• Les applications sur ensembles mécaniques
• Les contrôles d’installations électriques
• Les défectuosités sur installations électriques et les risques encourus.

Les nouveaux outils pour la maintenance prédictive connectée
Frédéric Bonhomme, Manager - Tempco, 

Tempco fournit aux industriels des instruments de mesures et leurs accessoires pour la température, pour la pression, pour les niveaux et les débits, et pour l’électricité. Ainsi, Tempco est aussi l'agent de FLUKE pour les caméras thermiques, les oscilloscopes, les testeurs de vibrations et les énergimètres. La société assure également la recherche de solutions spécifiques, des interventions sur site, la fourniture de certifications ISO 9001, les formations ainsi que les réparations et les étalonnages.
Frédéric Bonhomme n’a pas choisi de nous parler d’instruments de mesures, mais plus précisément de communication, de gestion et de partage des données en s’intégrant idéalement dans le concept de l’Industrie 4.0. Tous les systèmes de communication actuels pourraient être utilisés pour faciliter le travail des équipes, pour valoriser les applications de maintenance prédictive et pour enregistrer/gérer/partager les données. Le flux des informations augmente à une vitesse incroyable dans la boucle des données industrielles et les outils de communication existants sont largement sous-utilisés.

Et pourtant, chacun est prêt à reconnaître que - dans un environnement de production où il y a de plus en plus de pression et toujours moins de temps - les notions de partage en temps réel et différé, d’échange et de communication peuvent générer des gains en temps, productivité et efficacité. 

En démonstration de son argumentation, Frédéric Bonhomme a présenté l’application globale FLUKE CONNECT. Cette application et sa gamme comprenant plus de 20 outils de mesure connectables permettent non seulement d'effectuer des diagnostics et de résoudre des problèmes, mais également de rester en contact avec l’équipe de maintenance sans quitter le terrain. Les outils Fluke Connect communiquent avec la nouvelle application mobile Connect sur smartphone Android ou iOS. Ainsi, le maintenancier peut partager des mesures en temps réel, surveiller les relevés en respectant les distances de sécurité et réaliser ses tâches plus facilement en utilisant son smartphone :

• Enregistrement des mesures et visualisation des graphiques de tendance,
• Création et gestion d’historiques,
• Accès à tous documents, certificats etc. à côté de l’équipement à contrôler,
• Suivi simultané de plusieurs instruments de diagnostic,
• Partage tout et partout des données en temps réel, avec vidéos si besoin,
• Sécurisation des données avec l'espace de stockage Fluke Cloud.

Avec ce concept, les équipes de maintenance ne perdent plus un temps précieux à consigner des mesures, les retranscrire, les classer, les archiver et les communiquer. Toutes les personnes autorisées ont accès instantanément aux données stockées sur le cloud. 

L’Industrie 4.0 : Valorisation globale des industries par la numérisation,
Bart Demaegdt, Technology Manager – Siemens 

Il n’a pas fallu pas plus de 5 minutes à Bart Demaegdt pour nous convaincre à quel point la numérisation peut modifier globalement tous les stades, les procédures, les processus opérationnels et la valorisation des industries manufacturières, « Digitalization changes everything ». 

Pour tirer parti de tous les avantages de la numérisation, les entreprises doivent d'abord réaliser une intégration de bout-en-bout de leurs données. Cela nécessite l'intégration de logiciels industriels, l'automatisation, l'expansion des réseaux de communication, la sécurité dans le domaine de l'automatisation et l'utilisation de services industriels spécifiques aux entreprises. Les entreprises qui intègrent complètement leur processus d'affaires et celles de leurs fournisseurs peuvent ainsi générer une représentation numérique de toute leur chaîne de valeur. C’est devenu un véritable outil de sauvegarde de la compétitivité. 

Plus que jamais, l’'industrie manufacturière a besoin que le fonctionnement des usines reste le plus performant et sans interruption pendant des décennies, et ce tout en maintenant un maximum d'efficacité énergétique. La qualité du produit ne peut pas fluctuer pendant toute la durée de vie de l’unité de production. Les entreprises numérisées peuvent bénéficier de phases de simulation, de tests, de l'optimisation des processus et d’une valorisation de leur unité de production avant leur fonctionnement dans le monde réel. La collecte et l'évaluation de données à la volée permet de surveiller et d'affiner constamment les processus. Le retour d’informations du processus de production et des clients finaux peut être incorporé pour une amélioration ultérieure. L'intégration de données de façon intégrale permet également de valoriser la maintenance prédictive. Ce qui permet d'éviter les travaux inutiles de maintenance curative et les temps d'arrêt de l'installation.
Bart Demaegdt a présenté de nombreux schémas décrivant l’implémentation de la numérisation au sein d’une industrie et les avantages qu’elle en retire. Dans de très nombreux secteurs industriels, des clients de l’entreprise bénéficient déjà des atouts indéniables de l’internet des objets connectés.
Dans l'industrie manufacturière, les entreprises doivent répondre avec souplesse et efficacité aux demandes individuelles de leurs clients. Le facteur essentiel est d'obtenir les produits désirés sur le marché aussi rapidement et simplement que possible et au prix le plus bas possible. La numérisation doit être considérée de manière globale, se concentrer sur l'automation n'est plus suffisant. La base de données complète et partagée doit s'étendre de la conception du produit à la planification de la production, à l'ingénierie, à la production et aux services, en intégrant également les fournisseurs et les clients. L'expérience acquise tout au long de la chaîne de création de valeur retombe ensuite dans les processus de conception et de développement. Ce cycle permet à la fois aux industriels et aux ingénieurs mécaniciens et maintenanciers de bénéficier de tous les avantages offerts par la numérisation. 

L’Industrie 4.0 : Quelle influence sur la maintenance des équipements ?
Alain Catanese, Maintenance & Facilities Manager - Asco 

Si la plupart des orateurs précédents avaient pour intention de démystifier le concept d’Industrie 4.0 par des interventions qui démontrent que ce grand changement s’inscrit - pour partie - déjà dans la réalité quotidienne, Alain Catanese a pour sa part tenté de répondre à une question bien précise : Quelle est son influence sur la maintenance des équipements ? 

Il suffit de regarder autour de soi : plus que jamais, c’est le consommateur qui dicte sa loi. Et cette loi est aujourd’hui numérique, mobile et instantanée. Les entreprises qui ne s’adaptent pas à cette nouvelle réalité risquent gros. Dans cette optique, l’’utilisation combinée de robots, de l’Internet des Objets et du Big Data permet l’obtention de valorisations surprenante de la production :

• Recours à l’Informatique avancée ou décisionnelle, aux « machines apprenantes », à l’exploitation big data et au cloud,
• Utilisation des systèmes d’objets connectés, lien entre entités des objets physiques et numériques,
• Récupération, stockage, transfert pertinent et traitement du flux des données de plus en plus lourd et de plus en plus rapide,
• Association à la production de la robotique avancée, de la Cobotique et des engins autonomes.

Considérant les objectifs finaux du concept Industrie 4.0 et les modifications qu’il nécessite dans les processus d’une unité de production, on pense immédiatement que les notions de KPI, de maintenance prédictive et de gestion optimale des actifs prennent ici tout leur sens. Sans compter que plus on informatise, plus on robotise… plus la maintenance jouera un rôle clé. L’avenir de la maintenance est donc assuré, mais avec une évolution des méthodes et technologies. Un exemple ; on réduira encore plus le curatif et le préventif systématique au profit de la maintenance conditionnelle prédictive.

Si l’humain restera au cœur de la maintenance, des outils comme le Maintenance Management Information System (MMIS), les progiciels de gestion intégrée (ERP) et des solutions automatisées rendront la maintenance plus « intelligente » et plus performante tout en valorisant son rôle au sein de l’entreprise. 

Alain Catanese a terminé son exposé en soulignant les défis générés dans les services de maintenance par cette révolution industrielle : l’évolution des fonctions, le niveau des connaissances préalables requis et l’adaptation des formations.

  Toutes les présentations de ces orateurs sont téléchargeables pour les membres de CLICE Maintenance

CLICE MAINTENANCE remercie les orateurs et tous ceux qui ont contribué au succès de ce séminaire qui s’est terminé dans une ambiance chaleureuse pour fêter le 50ème anniversaire de sa section Automation de HELMo Saint-Laurent.