CLICE Maintenance a.s.b.l.

Séminaire du 17 décembre 2014 : Pierre Koch, Plant Manager, Patrick Borowski, Maintenance Manager et leur équipe nous recevaient dans les carrières de Marche-les-Dames. 

L’évolution de la maintenance sur le site de Dolomies de Marche-les-Dames.

Fondée en 1937, Dolomies de Marche-les-Dames fait partie du Groupe belge Lhoist. Ce site exploite à ciel ouvert un gisement de dolomies très pures. On extrait plusieurs millions de tonnes/an de cette carrière en gradins horizontaux. Tenant compte des activités industrielles de transformation, plus de 180 personnes sont occupées sur les différents sites. L’outil utilisé est composé de nombreux engins mobiles pour forer, miner, charger et transporter les matières, ainsi que d’installations pour les concasser, cribler, broyer et les laver. A cela s’ajoutent les différents fours pour la transformation d’une partie en produits cuits.

La maintenance doit faire face à l’usure importante et rapide d’installations très anciennes et coûteuses. Il y a près de trois ans, la nouvelle Direction du site a décidé de considérer la maintenance comme point de départ d’une nouvelle stratégie de gestion des équipements et de réduction des coûts. Les résultats ne se sont pas fait attendre. 

Visite du site et participation au tir de mine en carrière. 

Beau succès de participation à ce séminaire. Nos hôtes avaient limité le nombre de participants à 25 personnes pour raisons d’organisation et nous avons dû en refuser quelques uns. L’après-midi a commencé par un parcours commenté de la carrière, en autocar. Ce qui frappe à première vue, c’est l’étendue des lieux… 175 ha de carrière ainsi que les dénivellements et le niveau bas actuel de l’exploitation qui se situe à 30m sous le niveau de la Meuse. Notre guide, Christophe Delneuville – Chef de Service Produits Crus, a largement expliqué la constitution et l’exploitation de ce gisement ainsi que la destination des roches extraites. Détail étonnant de son commentaire, toute la masse très importante de « découverture » c'est-à-dire la partie supérieure du gisement est transformée sur place et vendue pour différentes utilisations autres que celles réservées à la dolomie.

Un premier arrêt du parcours nous a permis d’assister à distance raisonnable mais intéressante à une action de minage en carrière. Ce déroctage à l’explosif en a impressionné plus d’un par le tonnage des roches déplacées.

Un second arrêt a permis la visite du concasseur primaire à l’arrêt pour cause de maintenance. Ce qui a permis de venir à l’essentiel de notre visite… la maintenance du site. Dans ces installations rarement en pause « silence », ce fut une belle séance de questions-réponses avec le Directeur du site et les responsables de l’équipe de maintenance. 

Maintenance : Le credo d’un directeur d’usine.
Pierre Koch, Plant Manager. 

Deux éléments essentiels ont été déterminants dans la définition de la stratégie de maintenance poursuivie par Pierre Koch ; les exigences de plus en plus larges des clients (qualité, délais, rapport qualité/prix, flexibilité, adaptabilité, alignement sur le marché, etc.) et les pressions financières avec l’importance accrue de la valorisation des actifs, de l’utilisation maximale des capacités de production et de la maîtrise des coûts de maintenance.
Son principe de base est de maintenir et de rentabiliser la valeur de l’actif par une meilleure gestion de la maintenance. Ce tout en augmentant les coûts directs (partie visible de l’iceberg) dans un premier temps pour réduire sensiblement les coûts cachés de l’iceberg. Ces derniers sont essentiellement liés aux accidents, arrêts imprévus des installations, pertes de qualité, pénalités de livraison, déchets de production, pertes d’opportunités de marché, etc.

Pendant les années de crise 2008 et 2009, la maintenance a été considérée comme un coût. Son budget a été fortement réduit et les coûts relatifs à la partie invisible ont fortement augmenté. A cela il fallait ajouter une maintenance non adaptée, organisée par département, avec des horaires différents, surtout basée sur du correctif parce que le préventif planifié ne pouvait être réalisé et sans concertation avec la production.

La gestion de la maintenance par les coûts directs a été remplacée par la gestion par les coûts totaux. Et pour convaincre sa Direction, Chief Financial Officer en tête, Pierre Koch s’est livré à un exercice de comparaison visant à démontrer que sa stratégie pour améliorer le Taux de Rendement Global (OEE) l’emportait grandement sur celle qui consisterait à diminuer les coûts directs de la maintenance ou augmenter les prix de vente. Il faut dire aussi qu’il avait comme support à sa stratégie une analyse des attentes clients dont il est question en début du compte rendu de son exposé.
Conclusion : La maintenance est un contributeur de succès important car il permet de maximiser l’utilisation des actifs. La fiabilité est une nécessité et son impact financier peut être facilement calculé. 

Résultats de deux années d’amélioration et évolutions futures.
Patrick Borowski, Maintenance Manager. 

L’essentiel de la présentation de Patrick Borowski repose sur une description de la maintenance mécanique en 2011, la construction de nouvelles fondations, l’évolution au fil du temps et ses résultats ainsi que sur les challenges à venir. Résumé en quelques lignes. 

2011 ; trois équipes avec affectations différentes et trois horaires différents, peu d’avis de production et de suivi, pas de planning d’intervention, un mode de fonctionnement essentiellement basé sur le correctif imposé par les nombreux incidents. Bref, une situation qu’on retrouve assez souvent dans les anciennes structures et qui génère des coûts élevés de maintenance et d’exploitation. 

Les grands axes retenus pour le changement : 

• Une organisation centralisée pour une équipe « dépannage » et une équipe « travaux planifiés » pour tout le site et avec horaire unique.
• Définition des rôles de chacun, avis de production impératifs, planning Excel.
• Préparation en commun des budgets et suivi rigoureux des coûts.
• Suivi des taux de réalisation des travaux planifiés.
• Lancement de programmes préventifs, analyse vibratoire, analyse d’huile et thermographie.
• Définition de périodes d’arrêts pour gros entretiens.
• Bien sûr, il suffit de penser à la résistance au changement pour comprendre que la mise sur pied de ces fondations ne fut pas chose facile. 

2014 et résultats : 

• Attribution d’un contremaitre par zone.
• Plans de maintenance et planning dans SAP.
• Création de fiches de contrôles.
• Planification centrale des travaux avec indicateur de suivi de réalisation.
• Amélioration du leadership des brigadiers. 

Trois faits résument les résultats de cette évolution : une sensible augmentation de la disponibilité des installations de concassage, une très nette progression de la fiabilité des concassages et un taux d’avis réalisés de plus en plus élevé réduisant quelques en-cours non réalisés à maximum un mois. 

Les objectifs pour 2015 portent sur la mise en application d’un important outil d’évaluation reposant sur une Pyramide de la Maintenance, le développement de KPI, l’amélioration de la matrice des compétences et de quelques autres outils visant principalement l’amélioration continue. Et, Patrick Borowski y croit fermement en terminant son exposé par une phrase judicieusement choisie de Jean Jaurès : « Il ne faut avoir aucun regret pour le passé, aucun remords pour le présent, et une confiance inébranlable pour l’avenir. » 

Tous les remerciements de CLICE MAINTENANCE aux orateurs ainsi qu’à Christophe Delneuville et aux autres membres de l’équipe des carrières de Marche-les-Dames qui ont contribué au succès de ce séminaire qui s’est prolongé autour de belles gourmandises et du verre de l’amitié.

Les présentations ne peuvent malheureusement pas être mises en ligne mais la liste des participants est disponible pour les membres. N'hésitez pas à échanger avec eux.